包装印刷品质量管理的重要性

 印品质量管理已不是什么新鲜话题，大家对此的讨论很多，从全面质量管理到预防质量管理，再到全员质量管理等不一而足。但是，这些讨论更多是关注于完成生产的印品质量或是生产过程中的印品质量监控，殊不知，这些只能起到亡“羊”补牢或是提前布置好“羊”圈以防“狼”入侵的作用，都以预防为主。

　　其实，我们还可以通过对日常生产中相应数据的监控，建立起一套行之有效的质量控制方案，变被动为主动，提高“羊”自身的本领，使其自身具备防范“狼”攻击的性能。换句话说，就是将质量控制变为定量生产，减少生产动作，或者将生产动作形成定式，以避免生产过程中的波动，成为具有质量保障的生产模式。

　　那么，这种生产模式该如何开展?

　　积累数据

　　印品往往是遵循一定的规律、按照一定的要求完成生产的，各种印刷方式虽然存在一定差异，但都是围绕着油墨消耗、相关辅料消耗等来展开。

　　由于胶印是执行起来最复杂的印刷过程，这里就以胶印为例进行分析。

　　众所周知，普通的胶印方式需遵循水墨平衡原理，这样一来，印刷过程中不同合格印品的单位油墨消耗量、润版液等辅料的消耗量就成为数据采集的一项重点，同时还要关注各色组印刷的水量、墨量等数据。

　　此外，环境的温湿度也需要进行密切关注，充分记录不同产品在印刷过程中需调整的最终温度、湿度(温湿度的调节要兼顾不同季节的差异)。温湿度的控制很重要，它不仅会影响到印刷过程是否能正常执行，还可能会左右后道加工的正常与否，甚至影响到成品率。通过对环境温湿度的合理监控、匹配，可以保证印刷、后续加工的顺畅，从而降低因加工环境异常造成的质量损耗。

　　除了关注并记录分析日常生产中必不可少的数据，企业还需针对承印材料进行数据整理。

　　比如需要记录纸张的光泽度、平滑度等指标。因为这些指标会直接影响到批次产品的单位油墨消耗量是否一致，只有当光泽度、平滑度相近的纸张在印刷同等量的油墨时，才能保证批次产品的色相的一致性。另外，油墨的批次色相是否相近，也会关联到油墨配方是否能保持一致以及油墨的消耗量。

　　因此，当相应原材料的指标基本一致时，生产者就可以将之前同类产品的相关生产数据及时调出来，以保证产品墨色的一致，降低因油墨颜色等方面因素引起的质量损耗，尽力实现数据化生产。

　　对印刷过程中重要数据的积累、分析，有利于保持生产过程中印品质量的稳定性，减少换单时间，这就是数据积累形成的数据化质量管理，其对稳定生产具有重要的意义。

　　优化生产工序

　　印刷及后道加工拥有众多工序，但不同工序的重要性也是有差异的，如何甄别这些工序的重要性而后有针对性地加以删减，这里就要提到精细生产。

　　精细生产，就是要仔细分析各工序，删除不必要的工序，归并可以合并的工序，去除不必要的动作，以最优化的工序、动作进行生产。

　　以笔者所在的公司情况为例。以往印刷的半成品标签，得经过查数、裁切、拣活、打包等多个加工环节，期间很容易造成浪费，如果有些问题产品不能被及时检出，会造成后期大规模返工。

　　后来，我们对相关工序间的衔接进行了调整，在此基础上形成班组化流水线生产模式，将以往看似互不关联的几个环节平行于整条流水线进行操作。

　　具体来说，将查数环节前移并与裁切环节保持同步，查验后，经过自动计数后的产品直接放置于切纸机上进行裁切加工，裁切后的半成品随之转至成品检验环节，检验合格的商标经过打捆后马上转入下道包装环节。这样一来，不仅节省了捡活的工序，而且能保证问题产品在第 一时间被发现，并能及时挑拣，合格成品率得到大幅提高，同时因多道环节倒手造成的损耗也在一定程度上得到降低，成品大规模返工次数也大幅降低，生产效率与产品质量都得到了很好的保障。

　　关注细节

　　所谓细节决定成败，日常质量管理中更要关注细节。只有关注生产过程中的细节，才能找出影响生产的原因并予以解决。

　　以笔者所在的公司情况为例。这些年来，生产线上的凹印单元始终在与油墨“较劲”。2003年，公司刚上马凹印单元，便取缔了传统苯溶性油墨，转而采用溶剂型油墨，近两年，又开始采用醇-水体系油墨。相对来说，凹印工艺虽然更加环保了，但有一个细节引起了工作人员的关注，大家发现凹印纯铝箔材料，如果使用醇-水体系油墨，后续加工就容易出现问题，比如在模切环节出现过费刀等现象。

　　为此，我们开展了一些试验，将半成品密封于烘箱内，在80℃条件下进行烘烤，结果发现产品之间存在着粘连现象(“假干”现象)，这是因为溶剂挥发不力，造成印品不能在短时间内彻底干燥。

　　找到问题的症结所在，紧接着我们联系了油墨厂与制版公司，经过沟通与协商，确定了最终的解决方案：对传统印版进行浅雕处理。后经测算，这种方式不仅让产品加工稳定性得到了有效保障，而且溶剂量与油墨消耗量也有了很大程度地降低，节约幅度达到15%以上。

　　说完前面几点，这里就要提到实施。实施其实是上述几点的总结与扩展，且这几点顺序不分先后。通过关注细节，发现工序的繁琐之处，记录、分析、积累相关生产数据，整合手头资料，从而形成一套体系并运用于生产之中，在生产中继续关注细节，再运用数据，并对工序间的匹配加以论证，之后将各项工作反复进行PDCA(Plan、Do、Check、Action的简称)循环，最终形成一套完善的生产运行质量保障体系。

　　我们可以将如上所述总结为“精细化质量、数据化质量管理”，这二者并列存在，推广起来也不是一蹴而就的。“实施”可以说是这一管理方式中的重要一环，需要我们密切关注，具体的实施更需要广大管理者、质量控制人员、生产人员共同协作，耐得住寂寞、挺得住论证，最终使得这种先进的质量管理方式在真正意义上得到推广。